招标信息

一、供货范围

二、设备总体要求

2.1  工件尺寸范围如下：

尺寸A：80mm—120mm，B：60mm—140mm, C:50mm—140mm,

E:30mm—50mm，螺栓PCD径：105mm—200mm。

2.2  工作节拍：≤20秒/套(包括上下料时间)。

2.3  换型时间：≤30min（1人），工装设计应考虑通用性，应提供工装设计基准图纸。

2.4布局及上料方向：按现场布局确定。设备结构尺寸需按甲方提供的布局方案图设计实施，保证合理的通道要求。

2.5设备的控制器配置数据输出用以太网接口（RJ45），可输出数据。设备控制器支持的通讯协议有 Modbus、TCP/IP、OPC标准化协议。

2.6设备所有标识、LOGO必须是甲方指定的型式。一般情况下设备承制方的标识、LOGO不得展示。

2.7所有设备的PLC程序都应是注释版的，保证报警输出有明确的信息指示，且设备的PLC程序质保期满后应对甲方开放。

2.8设备自带一定存储空间，能保证30天以上的加工信息存储要求，以便备查。

2.9设备适用能源动力：电源：交流（380±38）Va.c，（50±1）Hz；压缩空气压力：0.4Mpa-0.6Mpa，有自动排水装置。

2.10适合使用的环境条件要求：温度：-5℃-45℃，湿度：≤80%RH，无结露；设备工作环境要求无烟无尘，无强烈电磁信号干扰；地面承重：≥750kg/㎡。

三、设备结构特点

3.1  工艺流程/动作描述（暂定，设备方可根据自身能力进行调整）

  通过入口机械手结构（进料结构）将轴承抓取到设备入口→机械手前行到位→机械手夹紧轴承→机械手上升抬起轴承→机械手向右移动轴承到位→机械手下降到位→机械手松开轴承→机械手后退到位→机械手左移原位→加力气缸伸出→将轴承压人芯轴胎具中→伺服电机旋转，通过油静压主轴带动芯轴胎具旋转，从而带动轴承旋转→传感器气缸伸出，带动传感器向前移动，使传感器接触轴承→开始测量→测量完毕→传感器气缸带动传感器缩回→伺服电机停止→加力气缸缩回→机械手前行→机械手夹紧轴承→机械手上升抬起轴承→机械手向右移动轴承到位→机械手下降→机械手松开轴承→机械手后退到位→机械手左移原位，完成一个测量循环。同时，当测量完毕后，软件发合格或不合格信号给PLC，通过出口结构（电缸）将轴承放到相应的合格或不合格区域。

3.2  检测设备要求

1）执行GB/T24610-2009/ISO 15242：2004新标准测量方法及GB T32333-2015技术条件

2）外圈、法兰与定位面采用减振措施。驱动系统采用油静压驱动主轴。

3）检测单工位，3支传感器同时测量，将3支传感器测量的最大值做为轴承的最终判定。

4）驱动主轴驱动法兰回转，转速在0~1500r/min调整，推荐测量三代轮毂单元产品振动特性时的转速为：900r/min（ +1%~-2%）。

5）软件主界面实时显示工件回转转速，并且具有转速自动跟踪功能，保证特征频率测量值与计算值误差＜1%。当实际转速低于/高于设定值时，软件主界面应有报警显示功能。

6）工件测量时，要防止工件与驱动部、支撑部发生相对滑动措施。

7）通过高质量的抗混叠电路，能剔除干扰信号（本身设备的及外部传递的振动），要保证所提取分析信号是纯轴承振动信号，使测量可靠性得到保证。

8）轮毂单元振动检查技术要求，能识别下列不良状况：

①能识别出外圈、法兰、内圈沟道未超精或超精不良（粗糙度不合格、油石拉花、走痕、磨削纹等）。

②能识别出外圈、法兰、内圈沟道伤异常（工件不转磨削伤、沟道磕碰伤、沟道黑皮等）；

③能识别出外圈、法兰、内圈沟道加工精度异常（圆度不良，低阶棱圆不良，高阶棱圆不良，磨削振纹不良），能反馈出棱圆不良阶数，以备参考。

④能识别出滚动体伤、保持架伤、沟道飞刺、沟道内垃圾等不良。

⑤能识别出滚动体异常、（滚动体缺失及同列滚动体内有不同规值）等不良。

⑥各类别的NG标准件能100%排出，有NG品排出通道。

8）应建立起轮毂单元振动测量评价的量化指标，并在主界面中得到实时监控：

 ①内圈、外圈、法兰沟道粗糙度不良的评价指标项（如振动有效值、振动能量、频段包络面积等）。

 ②内圈、外圈、法兰沟道有磕碰伤、磨削伤、清洁度不良的评价指标项（如峰值个数、峰值等）。

 ③内圈、外圈、法兰沟道圆度、棱圆、振纹不良的评价指标项（如PR比、纹波系数、振动能量等）。

 ④滚动体同列滚柱不良的评价指标项（频域分析中的特征频率值等）。

9）在时域分析中，对振动有效值、振动峰值、峰值脉冲、纹波系数等进行分析。

10）在频域分析中，采用掩模技术对低阶及高阶棱圆进行分析。

11）在包络分析中，对低阶棱圆及各种划伤进行一一对应分析。

12）设备应有标准件校准功能，提示在规定时间段内进行标准件校准操作。

13）振动测量数据应可通过预留以太网口被采集。设备本身应具有检测数据保存能力，保存文件格式“*BRS”，文件导出后可进行各种动态数据分析/确认，保证产品的可追溯性。设备内文件保存期限不少于6个月。

14）加速度主要技术指标：

①有效值测量范围：0-100（dB）

   ②峰值测量范围：0-115（dB）

③当转速为900转时，测量放大器的频率范围:50Hz-10000Hz

3.3设备参数界面的设定要求：

1）主界面内容如下：

  在满足上述要求情况下，按设备厂家习惯实施。

2）主要参数设置界面：

①型号设定界面，能设定产品型号不少于20个，通过型号选择，切换产品；

②型号参数输入界面：滚柱数、接触角度、滚柱直径、滚柱运动中心直径、滚柱列数，转速。

③特征频率界面：通过型号参数输入，能自动计算出各零件的特征频率。如滚柱自旋频率、公转频率、内圈振动频率、外圈振动频率、保持架回转频率等。所有型号参数应得到有效保存。

3）测量评价判断界面设计（参考下图的测量界面设计）：

  通过型号参数的输入后，能自动计算出第3.2项的第8）条中明确的评价项指标值。通过确认大数量工件测量值及NG品的测量值，在统计分析（±3 δ）后，设定正式生产中振动检查评价项的界限值。

3.4振动测量分析设备的可靠性评价要求：

①重复性误差：≤4%（重复30次测量，各评价项指标值：最大值-最小值/均值）。

②再现性误差：≤6%（同一个样品在不同时间段的测量值偏差：最大值-最小值/均值）。

以上仅供参考，设备具体要求请与使用企业进行技术交流。

报名截止时间：2025年4月8日……

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