招标信息

整线布局示意图：

二、 设备总体要求

1．工件尺寸范围：

1) 法兰外径100~180mm（存在花瓣形结构）;

2) 产品总高（不含螺栓）55～120mm;

3) 螺栓伸出法兰面长度30～45mm;

4) 三代球汽车轮毂轴承主要分为以下两种结构：

图1（驱动轮）                                          图2（从动轮）

其中，1-小内轮；2-外轮；3-钢球；4-保持器；5-轴轮；6-螺栓；7-内侧组合式（磁性）密封圈；8-外侧组合式密封圈；9-抛油环；10-端盖；11-磁性圈（齿圈）；12-外侧密封圈

全自动装配线需满足以上两种产品结构均可装配加工

2．设备生产要求：

1) 工作节拍: 5颗螺栓产品整线节拍≤25秒（含产品上下料）；

2) 整线配备人数≤2人（不含包装）；

3) 快速换型：2小时内完成换型调试完成（已换型过工装）；

4) 设备进出料口高度距地面：900±50mm；

3．工艺流程

1) 轴内外轮（1、2、5）退磁清洗(现有)→ 法兰分选→抛油环(9)压装→内外轮尺寸分选+电梯料库→钢球、保持器(3、4）组装→外轮（2）外侧沟道注脂→外轮外侧沟道装球→外轮外侧密封圈（8、12）压装→轴外轮合套→外轮内侧沟道注脂→外轮内侧装球→小内轮（1）压入→卷边机（现有）→卷边后探伤裂纹检测（现有）→振动检测（现有）→内侧组合式密封圈（7）或磁性圈（11）压装→端盖（10）压装→拉床（客户自备）→成品车（客户自备）→压螺栓（6）→激光刻印

4．其他要求

1) 操作面板上触摸屏、按钮、旋钮、电源开关、门板铰链等要统一高度；

2) 开放端口，预留MES对接条件(包含硬件和软件)，配合MES系统数据采集：

3) 所有零部品（螺栓、密封圈、齿圈、磁性圈、端盖、小内轮）压装均使用伺服电缸；

4) 所有检测、压装工位外均配备NG槽，NG产品可自动排入NG槽内；

5．设备动力：

1) 电源: 交流 (380±38) VAC,(50±1) Hz;

2) 压缩空气压力: 0.4Mpa-0.6Mpa; 各工位有自动排水装置；

6．环境条件：

1) 温度：-5℃-38℃，各设备控制电柜需添加空调；

2) 湿度: ≤75%RH, 无结露:

3) 设备工作环境要求无烟无尘，无强烈电磁信号干扰；

4) 地面承重：

7．装配线质量管控点：

² 注油脂流量计控制，缺球称重检测；

² 螺栓、密封圈、齿圈、磁性圈、端盖、小内轮等所有压装工位，压力位移监控曲线超出设定范围报警；

² 压密封圈、内圈、齿圈、磁性板、端盖工位设备均设有自动提醒人工测量功能，当前压装工位人工取出产品，将测量数据输入操作屏且数据在合格范围内，设备方可循环启动；

² 所有辅件（保持器、钢球、油封、螺栓等）上料工位辅件缺料报警；

² 所有辅件需要具备抓取到位的防错，以及压装前的防错，确保附件抓取过程中不掉落；

² 自动加球机接收到分选机信号后，自动输出所需的钢球保持器组件（CD）；

² 设备气源压力异常报警；

² 伺服电机过载报警；

² 设备动作异常报警；

² NG 品确认报警；

8．设备后期空间预留

二、工位技术要求：

4.1 全自动压抛油环&分选料库Ø

v 工艺流程：

ü 轴轮（Pitch检测→压抛油环→选配出料）

ü 内轮（Pitch检测→料库→选配出料）

ü 外轮（Pitch检测→电梯料库→选配出料）

v 设备功能

1) 上工序自动上料；

2) 轮、轴轮、内轮分别旋转检测Pitch值；

3) 抛油环采用3工位转盘下托上料方式,抛油环采用30KN伺服压机压入；

4) 自动记忆每个位置对应的分选值；外轮9件、轴轮6件、内轮9件；

5) 测量分选值上下限标准可设置，检测结果实时记录，SPC过程控制及统计分析；根据设定要求(数量或时间) 自动进行设备校准提示；

6) 根据最佳游隙原则自动匹配并选择对应的零件并送入下台设备；

7) 故障分类提示系统；

8) NG品自动排出；

v 设备要求；

①　沟道测量Pitch精度: 外轮重复测量(30次) 误差≤0.003mm，CGK≥1.33；（沟道Pitch值散差≤±0.01mm）

②　内轮/轴轮重复测量(30次) 误差≤0.002mm，CGK≥1.33；（沟道Pitch值散差≤±0.01mm）

③　压装工位CPK≥1.33

v 设备配置（以最终设计完成为准）

4.2  全自动加球合套&内圈压装Ø

v 工艺流程：

ü 外轮:注脂→外轮外侧沟道装球→压外侧密封圈→外轮翻身合套→组件注脂→外轮内侧沟道装球→装内圈→压内圈→出料；

ü 双通道加球部（满足异径产品）：保持架上料→找点→加球→翻身→出料；

v 设备功能

1) 上工序自动上料；

2) 外轮自动搬送，轴轮、内轮同步随动；

3) 沟道采用旋转针式注脂，注脂量采用流量计+流量阀控制；

4) 保持架4工位转盘上料，约可储存150件；

5) 加球机能适用开式与闭式两种结构的压装，具备翻转功能（可不用）；

6) 钢球料仓7个，钢球添加时需扫码打开钢球仓，防止加错不同规格及公差钢球；球仓内有球位传感器，低料位提前告知补球；

7) 装球前零件称重，装球后使用称重传感器对钢球数量100%检测；

8) 压入外侧密封圈，采用80KN伺服压机，显示压力-位移曲线；

9) 外侧密封圈供料采用3工位转盘伺服提升上料机，约可储存300件；

10) 外密封圈压装完成后进行唇口注脂；

11) 完成品外圈翻身合套；

12) 上侧滚道注脂，采用针式注脂，注脂量采用流量计+流量阀控制；

13) 装球前组件称重，装球后使用称重传感器对钢球数量100%检测；

14) 内圈自动合套；

15) 内圈自动压入到位，采用80KN伺服压机，显示压力-位移曲线；

16) 故障分类提示系统；

17) 密封件油脂视觉检测有无；

18) NG品自动排出；

v 设备要求；

①　注脂工序能力指数：CMK≥1.67(公差±0.5g);

②　合套率≥99.5%（30次）（沟道Pitch值散差≤±0.01mm，游隙范围：20mm）

③　电子秤称重分辨率0.1g；

v 设备配置（以最终设计完成为准）

4.3全自动磁性密封圈&齿圈端盖压装&ABS检测机

Ø 工艺流程：

自动上料→内侧组合式密封圈（7）或磁性圈（11）压装→端盖（10）压装→ABS检测→自动下料；

v 设备功能

1) 前工序自动来料；

2) 机内自动搬送；

3) 内侧密封圈（或磁性圈、齿圈）压装过程中可对压力位移曲线监控，压力大小可设定，选用30KN伺服压机；供料采用3工位转盘提升上料机，磁性圈约可储存300件；

4) 压装后检测外轮端面（或法兰面）到磁性圈（或齿圈）端面；橡胶圈到外轮端面（或法兰面）端面高度; 压磁性圈工位具备漏卷边产品的防错；

5) 压装工位具有识别抓取是否有料的探测防错。

6) ABS检测前需对磁性圈表面吹气，减少异物；完成后旋转外圈，视觉定位点，伺服自动补正角度；

7) 压力位移实时监控并生成压力位移曲线；

8) 端盖供料采用平板上料机供料，具有自动定向功能,需规避端盖孔出现翻转180°的情况；

9) 压入端盖，采用30KN伺服压机，显示压力-位移曲线；

10) 端盖压装后，应有磁性圈到端盖面的距离检测，和磁性圈信号100%检测；

11) 带端盖产品需将线束自动深入传感器孔内并进行检测；无端盖产品，可以通过线束直接检测磁性密封圈；转速约120rpm，最大转速800rpm，可调；自动采集ABS信号；

12) 完成品自动将二维码与检测信息绑定储存；

13) NG品自动剔除，OK品自动下料；

14) 故障分类提示系统；

v 设备要求；

①　压装工位满足CPk≥1.33；

②　检测精度（测量30次）：磁极数（齿数）100%合格；单一误差≤1%；累积误差≤1%；

③　齿圈检测项目：齿数、单一误差、累积误差；磁性圈检测项目：磁极数、单一误差、累积误差、磁束密度、磁束密度差异、波形占空比；

④　可满足齿圈、磁性编码器、AK协议及智能型传感器的相应参数的采集和分析；

v 设备配置（以最终设计完成为准）

4.4全自动成品螺栓压入机&激光刻印&整列台

v 工艺流程：自动上料→找点→螺栓振动盘上料机认面供料→螺栓长度、螺纹螺距自动影像判别→自动放螺栓→自动压螺栓→自动找点→NG剔除→OK出料激光刻印→整列；

v 设备功能：

1) 轴承前工序模组自动上料；

2) 轴承机内自动搬送；

3) 轴承自动定位外圈角度，伺服旋转补正角度；

4) 轴承上料使用振动盘上料，自动认面供料；

5) 螺栓长度、螺纹螺距自动影像判别，异常品剔除，需具备螺栓的混料(不同螺距/螺牙/长度）防错检测剔除功能；

6) 螺栓逐个自动压入，压入过程压力位移监控；

7) 出口自动旋转，找正角度；

8) NG品自动剔除；

9) OK品自动下料搬送到刻印工位进行激光刻印，刻印机功率50w；

10) 刻印完成后自动整列；

11) 压装设备压力≥80kN；

12) 任何一项超差即为NG；

13) 故障分类提示系统；

v 设备配置

4.5旧线连线改造

工艺流程：

改造1：卷边设备/裂纹检测设备前端设置输送带，若产品无该工序，通过输送带可跳过；

改造2：原卷边后游隙设备出口增加高空连线，自动与后段振动检测设备入口对接；

改造3：振动设备出口增加搬送机械手，确保测振合格品自动进入后方压装设备内；

v 设备配置

三、技术文件

四、设备的安装、调试及验收；

6.1 预验收

6.1.1 预验收：

乙方在设备制造完成后，以书面、邮件等形式通知甲方。若甲方参加，则预验收在乙方厂内进行，双方派员参加，并对预验收结果签署备忘。

6.1.2 预验收内容：

① 检查机床的机械、电气、液压、气动、润滑、工装、防护、外观等部分并提出改进意见，双方确认后乙方按此意见对机床进行必要的整改；

② 检查设备各部件的结构、布置、品牌、型号、数量、节拍等是否满足本技术协议要求；

③ 对已制造并调试完成的装配线进行空运转、试装、测试等工作，乙方必须提供连续24小时不间断空运行报告；

④ 装配线在通过连续空运转检查后，在额定节拍下，连续装配工件30套。装配过程中由设备自动记录关键参数，否则预验收不能通过；

⑤ 预验收期间所需的液压油、润滑油及冷却液等由乙方承担。

6.1.3 若预验收不合格：

① 如双方协商一致同意再次预验收，有关再次预验收甲方委派的预验收人员的住宿、来往交通费等差旅费由乙方承担，另外再次预验收的通知（书面）时间、验收期限等届时在预验收备忘中双方予以商定。

② 如乙方不同意再次预验收，或再次预验收仍不合格的，本合同权利义务终止，造成甲方其他损失的，乙方还需进行赔偿。具体事项以合同细则为准。

6.2 安装、调试、终验收

6.2.1 设备到达甲方后，乙方接到甲方通知后3天内派员到甲方工厂对设备进行安装、调试等工作。设备安装、调试周期设定为30天，超过设定周期时，甲方将按交期延误，进行罚款考核，具体事项以合同细则为准。安装调试周期超过 180 天时，甲方有权利终止合同。具体事项以合同细则为准。

6.2.2 安装调试完成后，应稳定运行30天后，方可进入终验收过程。设备满足以下条件视终验收合格：

① 设备的配置、技术参数、技术文件、易损件需符合本技术协议要求；

② 加工节拍论证符合要求；

③ 产品质量论证、测量设备重复性、可靠性认证符合要求；

④ 设备可靠性论证符合要求；

6.2.3 若终验收不合格：

① 如双方协商一致同意再次终验收，有关再次终验收期限等届时在终验收备忘中双方予以商定，但期限不得超过30天。

② 如再次终验收仍不合格的，具体事项按合同执行。

6.2.4 培训方法：安装、调试过程中，甲方需对乙方人员进行相关培训，必要时要跟线指导乙方人员的设操作。

五、质保期及售后服务

设备自终验收合格之日起质保期为壹年。在质保期内由设备自身出现质量问题，造成配件损坏，乙方免费提供相关配件，并及时做好维修服务。由于操作和使用不当，发生事故造成机件损坏，将收取零件成本费，乙方免费为甲方提供维修服务。

在质保期内，设备出现质量问题。若电话沟通可以解决问题的，采用电话沟通；若电话沟通解决不了的，乙方在接到甲方通知后，需在48小时内到达甲方现场解决问题。

乙方免费为甲方提供设备相关的技术咨询，并终身优惠提供设备相关配件。

以上仅供参考，设备具体要求请与使用企业进行技术交流。

报名截止时间：2025年4月29日（具体根据用户项目进度时间要求开展）

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联系人：陈经理
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